微机显示钢绞线万能材料试验机的试验操作步骤

微机显示钢绞线W能材料试验机的试验操作需严格遵循国家标准（如 GB/T 5224-2023、GB/T 228.1-2021）及设备操作规程，确保测试数据准确、操作A全。以下是完整试验操作步骤：

一、试验前准备

1、试样准备与检查

1.1取样要求：按 GB/T 5224-2023 规定截取钢绞线试样，长度需满足试验机夹距（通常≥600mm，具体根据试验机型号和夹具尺寸确定），确保试样无明显弯折、锈蚀、裂纹等缺陷。1.2尺寸测量：用精度≥0.01mm 的游标卡尺或千分1尺测量钢绞线公称直径（取 3 个不同截面的平均值，J确至 0.01mm），记录试样编号、规格（如 1×7-15.2mm）、强度级别（如 1860MPa）。1.3标距标记：根据标准要求标记原始标距（L₀），钢绞线通常采用打点法或标线法，标距长度一般为 200mm（或按直径 ×10 确定，如 15.2mm 钢绞线标距 200mm），确保标距线清晰、无损伤试样。

2、设备环境与A全检查

2.1环境确认：试验环境温度保持在 10-35℃，相对湿度≤80%，无强电磁干扰、振动或腐蚀性气体，避免阳光直射设备。2.2A全检查：检查设备防护罩、急停按钮是否完好，试验区域无障碍物，操作人员穿戴防护手套（避免夹持时划伤），禁止在试样正面站立。2.3耗材准备：确认楔形夹具夹片完好（齿纹无磨损、硬度 55-65HRC），B要时更换新夹片；准备酒精或清洁剂，用于清洁夹具夹持面油污。

二、设备启动与参数校准确认

1、设备启动

1.1硬件启动：依次打开试验机总电源、计算机电源、控制柜电源（电液伺服机型需先启动油源，等待油温升至 25-40℃，油泵运行无异常噪音）。1.2软件启动：运行试验机Z用测试软件，登录操作账号，检查软件与设备通信状态（显示 “联机成功"），确认力传感器、位移传感器、引伸计（若使用）已校准且在Y效期内（校准报告备查）。

2、夹具与设备状态检查

2.1夹具安装：根据钢绞线直径选择匹配的楔形夹具，安装于上、下夹头，确保夹具中心线与试验机加载轴线一致（避免偏心加载），紧固夹具连接螺栓。2.2空载试运行：控制上夹头缓慢升降，检查夹头运行平稳无卡顿，力值显示归零（点击软件 “清零" 按钮，确保空载时力值≤±0.1% FS），位移、引伸计数据显示正常。

三、试样装夹

1、定位与夹持

1.1将钢绞线试样垂直放入上、下夹具之间，确保试样轴线与夹具中心线重合，试样两端伸出夹具的长度≥50mm（避免夹持部分过短导致打滑）。1.2先闭合上夹头，用手动或电动方式预紧（压力不宜过大，防止试样早期损伤），再调整下夹头位置，使试样标距段处于自由状态（无弯曲、无张力），闭合下夹头并均匀预紧。

2、标距段确认

检查试样标距线是否清晰可见，若使用引伸计，将引伸计夹持在标距段两端（避免触碰夹具或试样弯曲部位），确保引伸计与试样贴合紧密，连接信号线至采集系统。

四、试验参数设置

在测试软件中按以下步骤设置参数（以拉伸试验为例）：

1、试验类型：选择 “金属拉伸试验"，关联标准 “GB/T 5224-2023" 或 “GB/T 228.1-2021"，软件自动加载标准预设参数（如无预设需手动输入）。

2、试样参数：输入试样编号、公称直径、原始标距（L₀）、材料牌号等信息，软件自动计算试样横截面积（A₀=π×d²/4，d 为实测直径平均值）。

3、控制模式与速率：

3.1弹性阶段：采用应力控制，加载速率按标准规定（如 2-20 N/mm²/s，根据钢绞线强度级别调整）；3.2屈服后至断裂：切换为位移控制或应变控制，速率≤0.008/s（或按标准要求设置）。

4、采集参数：设置采样频率≥100Hz，勾选需记录的参数（Z大力、断裂力、抗拉强度、断后伸长率等），设置自动停机条件（如力值下降至峰值的 80% 时停机）。

五、预加载与试验确认

1、预加载检查：点击 “预加载" 按钮，控制设备以低速（如 1mm/min）施加小载荷（约为预计Z大力的 5%-10%），观察力值、位移曲线是否线性变化，确认试样无打滑、无偏心（若力值波动过大需重新装夹）。

2、数据清零：预加载后卸载至接近零载荷，点击软件 “力值清零"“位移清零"“引伸计清零"，确保初始状态数据准确。

六、正式试验

1、启动试验：确认所有设置无误后，点击软件 “开始试验" 按钮，设备按预设速率自动加载，实时显示力 - 位移（或力 - 应变）曲线，记录加载过程中的屈服平台、力值峰值等特征点。

2、过程监控：试验过程中密切观察试样状态，若出现夹具打滑（力值突然下降）、试样断裂在夹口内（距夹口≤2 倍直径）或设备异常噪音，立即点击 “紧急停机"，记录异常情况并重新取样试验。

3、自动停机：试样断裂后，设备自动停止加载（或按预设条件停机），软件自动记录Z大力（F_m）、断裂位置等数据。

七、试验结束与卸载

1、卸载与取样：点击 “卸载" 按钮，控制夹头缓慢退回，待载荷降至零后，打开上、下夹头，取下断裂试样，卸下引伸计（若使用）。

2、试样检查：观察断裂位置，若断裂在标距内且距夹口≥2 倍直径，试验Y效；若断裂在夹口附近或因夹持不当导致，需重新取样试验。测量断后标距（L_u）：将断裂试样两端对齐，用卡尺测量两标距线间的距离（J确至 0.1mm）。

八、数据处理与报告生成

1、数据计算：软件自动根据记录的Z大力（F_m）和横截面积（A₀）计算抗拉强度（R_m=F_m/A₀），根据断后标距计算断后伸长率（A=(L_u-L₀)/L₀×Y00%），同时生成力 - 位移曲线、峰值力、屈服强度（若有明显屈服）等参数。

2、数据审核：核对计算结果是否符合标准要求（如 1860MPa 级钢绞线抗拉强度≥1860MPa），检查曲线是否完整、无异常波动，确认数据无误后保存试验记录。

3、报告生成：导出试验报告，内容需包含试样信息、设备型号、环境条件、测试数据、曲线图谱、操作人员及审核人签名等，按要求存档或打印。

九、设备关闭与整理

1、设备 shutdown：依次关闭测试软件、控制柜电源、油源（电液机型）、总电源，清理夹具上的碎屑，用清洁剂擦拭夹片，保持设备整洁。

2、试样与记录整理：将断裂试样按编号归档（保留至少 3 个工作日），试验记录、报告存入数据库或纸质档案，确保可追溯。

十、注意事项

1、试验过程中严禁触碰运动部件或试样，发生紧急情况立即按下急停按钮。

2、若需进行疲劳试验或应力松弛试验，需在参数设置阶段选择对应试验类型，按 GB/T 5224-2023 新增要求设置循环加载参数或保载时间。

3、定期（每 12 个月）按 GB/T 16825.1-2022 校准设备，确保测力精度、位移精度符合 0.5 级或 1 级要求。

十一、总结

通过以上步骤，可规范完成钢绞线的力学性能测试，确保数据准确可靠，满足桥梁、建筑等领域的质量控制需求。要想了解更详细的试验操作步骤，可随时联系河北天棋星子检测设备有限公司工作人员。